Laserstrålens bredd tar bort material (skär), vilket gör delar något mindre än designat. Kerf-kompensation säkerställer exakta mått och perfekt passform.
Kerf är material som avlägsnas med laserstråle - bredden på själva skärningen. Typisk CO2-laserskär: 0,15-0,3 mm beroende på material, kraft, fokus. När du skär 100 mm i fyrkant, mäter den sista biten 99,7-99,85 mm eftersom skärborttaget material på alla sidor. Skillnaden spelar roll för precisionsdelar.
Kerf varierar beroende på material: lövträ bredare skär än barrträ (densitet), tjockt material bredare än tunt (balken divergerar genom tjocklek), akryl smalare skär än trä (renare snitt). Dokumentskär för varje material/tjocklekskombination. Kan inte anta att samma inställningar ger samma snitt över material.
Skärningar på insidan och utsidan påverkas olika: skärning av det inre hålet gör hålet större med skärbredden (materialet tas bort från insidan). Genom att skära ytterprofilen blir delen mindre med skärbredden (material avlägsnat från utsidan). En enda design med båda funktionerna kräver olika kompensationsstrategier.
Halvsnittsprincip: skärlinjen följer strålens centrum. Material borttaget lika på båda sidor av linjen. För att bibehålla dimensionen, förskjut den skurna banan utåt med halva snittbredden för yttre profiler, inåt med en halv snittskär för invändiga hål. Detta bevarar designdimensionerna i slutdelen.
Provskärningsmetod: Skär fyrkantigt med känd dimension (100 mm × 100 mm). Mät färdigt stycke med digitala bromsok. Skillnaden är total snittförlust. Dividera med 4 (fyra sidor) = snitt per kant. Exempel: designad 100 mm, mätt 99,8 mm. Tappad 0,2 mm totalt, 0,05 mm per kant. Halvskär = 0,025 mm förskjutning behövs.
Direkt mätning: Klipp rak linje, mät spaltbredden med bromsok eller optiskt mätskop. Ger snitt direkt men kräver precisionsmätverktyg (gap endast 0,15-0,3 mm bred). Testa skärningsmetoden mer praktisk för de flesta butiker.
Flera materialtester: Skapa testmatris – skär ut identiska former från varje material/tjocklekskombination du använder. Märk och lagra prover. Mått, dokumentera skär för varje. Bygg referensbibliotek och eliminera gissningar. Uppdatera när du ändrar laserinställningar, byter ut linser/speglar eller byter materialleverantör.
Fokushöjden påverkar skäret: ofokuserad stråle bredare. Säkerställ konsekvent fokus för förutsägbara snitt. Ändring i fokus ändrar snitt – delar passar inte. Upprätthåll fokuskalibrering och dokumentera fokusavstånd som används för snitttester.
I CAD/designprogramvara, kompensera skärvägar med halva snittbeloppet. Externa profiler: förskjuten utåt (expandera). Invändiga hål: förskjuten inåt (krympa). De flesta vektorprogram har "offset" eller "start/insättning"-funktion. Applicera före export till laserprogramvara. Tidskrävande för komplexa konstruktioner men maximal kontroll.
Många laserkontrollprogram har inbyggd skärningskompensation. Ange halvt snittvärde, programvaran förskjuter automatiskt alla skärbanor. Fördel: justera kompensationen utan att bearbeta designfilen igen. Nackdel: tillämpar samma offset för alla banor – kan behöva olika kompensation för olika funktioner.
För enkla delar, justera designmåtten med full skärp. Exempel: behöver 100 mm färdig del, dra 100,2 mm (lägger till snittförlust). Fungerar för grundläggande former men komplexa delar med både interna och externa egenskaper behöver korrekt förskjutning - den här metoden skiljer inte åt riktning.
Skär testförband—enkla flik/spår eller han/hon sammankopplade delar. Mät passformens täthet. För löst: minska ersättningen. För snäv: öka ersättningen. Idealisk: presspassning som kräver lätt handtryck. Justera i steg om 0,025 mm. Dokumentera slutlig arbetsoffset för framtida projekt.
Sammankopplade enheter: pussel, möbelfogar, arkitektoniska modeller, kapslingar med flikar. Utan kompensation, honslitsar för snäva (konstruerade för handelar men material avlägsnat från handelen med snitt). Med kompensation, handelar något överdimensionerade, honslitsar något underdimensionerade — delar passar perfekt.
Monteringshål: PCB-montage, konsoler, mallguider. Håldiametern är kritisk för bult/stiftpassning. Utan kompensation, hålen för stora (skären expanderar hålet). Inåtriktad förskjutning krymper hålet till korrekt diameter. Särskilt viktigt för presspassade lager, bussningar eller precisionsinriktningsfunktioner.
Layered stack designs: flera identiska delar stapling för att skapa 3D-objekt. Kerf-fel överensstämmer med att lagren inte är i linje – stack lutar eller vinglar. Konsekvent skärningskompensation säkerställer att alla lager är identiska i storlek, stapeln är perfekt anpassad. Kritisk för arkitektoniska modeller, terrängkartor, dekorativa lådor.
Behövs inte alltid: dekorativa föremål utan passformskrav behöver ingen kompensation. Skyltar, konstverk, fristående föremål behöver sällan precision över ±0,5 mm. Spara tid genom att hoppa över ersättning för icke-kritiskt arbete. Fokusera kompensationen på funktionella delar som kräver exakt passform.
Beror på funktionstyp. Externa profiler (delkontur, hankontakter): förskjuten utåt – gör konstruktionen större för att ta hänsyn till material som tas bort från utsidan. Interna funktioner (hål, slitsar, honkontakter): förskjuten inåt – gör designen mindre för att ta hänsyn till material som tagits bort från insidan och utökar funktionen. Kom ihåg: lasern följer banans centrum, tar bort material på båda sidor. Offset alltid i riktning som bevarar din avsedda dimension i färdig del.
Kerf skiljer sig åt beroende på material. Tät lövträ bredare skär än barrträ. Akryl smalare snitt än trä. Varje material/tjocklek behöver separat skärmått och kompensationsvärde. Kan inte använda samma offset över material. Lösning: testa snitt för varje material, dokumentera värden, tillämpa materialspecifik kompensation. Vissa laserprogram gör det möjligt att spara materialprofiler med snittvärden – välj material, kompensation tillämpas automatiskt.
Inte precis. Laserstrålens bredd vid fokus är vanligtvis 0,1-0,2 mm, men skärbredden (skärbredden) ofta bredare: 0,15-0,3 mm. Ytterligare bredd från: material som brinner bortom strålpunkten (förkolningszon), material som smälter/förångas något bortom direkt strålexponering, stråldivergens genom materialtjocklek. Kerf måste mätas empiriskt – det går inte att beräkna enbart utifrån strålspecifikationer. Mät alltid den faktiska skärbredden för korrekt kompensation.
Använd Pixel2Lines för att förvandla arbetsflödet från den här guiden till ett rent, produktionsfärdigt resultat.
Öppna Pixel2Lines
Kommentarer
Läser in kommentarer...